Page 130 - Demo

© KOHLER 2023128 HANS KOHLER SA, Claridenstrasse 20, case postale, CH-8022 Zurich, téléphone 044 207 11 11, fax 044 207 11 105.5.5 Nachbehandlung nach dem SchweissenDamit korrosionsbeständige Stähle eine einwandfreie Passivschicht aufbauen können, müssen sie eine saubere und gleichmässige Oberfläche aufweisen. Jede Art von Verunreinigungen wie z.B. Fingerabdrücke, Markierkreidestriche, Fett- oder Ölspuren oder Reste von Anlauffarben behindert den Zutritt des Sauerstoffs zur Oberfläche und damit dieBildung der Passivschicht.Das Ausmass und die Methode der Nachbehandlung werden durch die geforderte Korrosionsbeständigkeit und Oberflächenqualität sowie durch die vorhandenen Möglichkeiten bestimmt. Eine korrekte Konstruktion sowie gute Planungsund Herstellungsverfahren reduzieren den Bedarf der Nachbehandlung und somit auch die Kosten.Es gibt mechanische und chemische Reinigungsverfahren, die je nach Anforderung einzeln oder kombiniert eingesetzt werden.Mechanische NachbehandlungsmethodenSCHLEIFENSchleifen ist gewöhnlich die einzige Methode zum Entfernen von Schweissfehlern und tiefen Kratzern. Eine Lamellenschleifscheibe ist ausreichend, um Anlauffarben und Verunreinigungen zu entfernen. Folgendes ist zu beachten:– selbstschärfende, eisenfreie Schleifscheiben verwenden, die ausschliesslich für korrosionsbeständige Werkstoffe eingesetzt werden– niemals Schleifmittel einsetzen, die vorher für unlegierten Stahl verwendet wurden– zu grobe Körnung vermeiden: Grobschleifen mit K40–K60, anschliessend Feinschleifen mit K180 oder feiner– bei hohen Anforderungen an die Oberfläche kann Polieren notwendig sein– Oberfläche nicht durch zu hohen Schleifdruck überhitzen, um Schleifrisse und Verfärbungen zu vermeiden– Fehler müssen vollständig entfernt werden!– Oberflächenrauheit: Schweissnähte und Oberflächen, die zu grob geschliffen oder gestrahlt wurden, begünstigen das Absetzen von Ablagerungen. Die Gefahr einer Korrosion und Verunreinigung eines Produktes wird erhöht. Grobes Schleifen führt zu hohen Zugspannungen in der Oberfläche. Das Risiko von Spannungsriss- und Lochkorrosion wird stark erhöht. Für eine Reihe von Anwendungen existieren zudem Vorgaben über die höchstzulässige Oberflächenrauheit (RaWerte).KUGELSTRAHLENStrahlen mit Glas- oder Stahlkugeln eignet sich zum Entfernen von Wärmeoxiden und Eisenverunreinigungen. Die Strahlmittel müssen jedoch völlig sauber sein, d.h. sie dürfen vorher nicht für unlegierten Stahl verwendet worden sein. Die Rauheit der Oberfläche stellt den Begrenzungsfaktor dieser Methode dar. Mit wenig Druck und geringem Einfallswinkel lassen sich gute Resultate erzielen. Strahlen mit Glaskugeln liefert beim Entfernen von Anlauffarben eine bessere Oberflächenqualität als Schleifen.Beim Kugelstrahlen entstehen zusätzliche Druckspannungen in der Oberfläche, die sich im Gegensatz zu Zugspannungen positiv auf die Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion und Ermüdung auswirken.BÜRSTENBei dieser Behandlung sind nur Bürsten aus korrosionsbeständigem Stahl oder Kunststoff zu verwenden. Diese Methode beeinträchtigt die Oberfläche nur wenig; die Anlauffarben werden zwar entfernt, jedoch ist sie keine Garantie für die vollständige Entfernung der chromverarmten Schicht.Chemische Nachbehandlungsmethoden Mit den chemischen Methoden lassen sich Oxide, die durch hohe Wärmeeinwirkung entstanden sind, sowie Eisenverunreinigungen entfernen, ohne die Oberfläche nennenswert anzugreifen. Die Chemikalien bauen die Oberflächenschicht durch kontrollierte Korrosion ab. Sie entfernen selektiv die am wenigsten korrosionsbeständigen Oberflächenbereiche wie Anlauffarben und die chromverarmte Schicht und ermöglichen dadurch den Aufbau einer beständigen Passivschicht. Eine Behandlung mit chemischen Mitteln ist infolge der deutlich geringeren resultierenden Oberflächenrauheit einer groben, nur mechanischen Nachbearbeitung vorzuziehen.Bei den chemischen Verfahren müssen unbedingt die entsprechenden Umweltschutzbestimmungen beachtet werden, (s.a. Abschnitt «Neutralisation/Entsorgung»). Dies bedingt entsprechend eingerichtete Beizräume und eventuell einen angemessenen Personenschutz (Schutzanzug, Atemmaske).BEIZENDies ist die am häufigsten eingesetzte chemische Methode zum Entfernen von Anlauffarben und Eisenverunreinigungen. Zum Beizen wird normalerweise folgende Säuremischung verwendet:8–20% Salpetersäure (HNO3)0.5–5% Fluorwasserstoffsäure (HF)Rest: WasserChloridhaltige Lösungen wie Salzsäure (HCl) dürfen wegen der Gefahr von Lochkorrosion nicht verwendet werden!Beizbarkeit der verschiedenen Werkstoffe:Werkstoff C max. Cr Ni Mo Beizbarkeit [%] [%] [%] [%]1.4301 0.07 18.3 9.3 – 11.4306 0.030 19.0 11.0 – 11.4307 0.030 18.5 9.0 – 11.4404 0.030 17.5 11.5 2.2 21.4571 0.08 17.5 12.0 2.2 21.4432 0.030 17.5 11.5 2.7 21.4435 0.030 18.0 13.7 2.7 21.4462 0.030 22.0 5.5 3.0 31.4439 0.030 17.5 13.5 4.5 31.4539 0.020 20.0 25.0 4.5 3254 SMO 0.020 20.0 18.0 6.5 4654 SMO 0.020 24.0 22.0 7.3 nicht beizbarBeizbarkeit: 1 = sehr leicht, ..... 4 = sehr schwerFolgende Faktoren sind für ein wirkungsvolles Beizen wichtig:– Oberfläche: Sie muss frei sein von organischen Verunreinigungen.– Temperatur: Die Wirkung der Beizlösung nimmt mit steigender Temperatur stark zu; dadurch lässt sich dieBeizgeschwindigkeit wesentlich erhöhen. Die Temperatur sollte zwischen 25°C und max. 65°C liegen.Korrosionsbeständige Edelstähle